部品設計、材料選択、発注手配を最適化することは、必要な公差や機能を犠牲にすることなく CNC 加工コストを削減する最も効果的な方法です。以下は、図面やプロジェクトに対する実際的な推奨事項です。
1. 部品の形状を簡素化する
深く狭いキャビティ、極度に薄い壁、小さな鋭い内部コーナー、複雑なアンダーカットは可能な限り避けてください。これらの機能には特別なツール、複数のセットアップ、または 5 軸操作が必要であり、加工時間が大幅に長くなります。可能な場合は、大きな半径の内部フィレットを使用してください。
2. 重要でない許容範囲を緩和する
公差が厳しいと、検査と加工に時間がかかります。機能的な嵌合面にのみ厳密な公差をマークします。一致しない領域は標準の一般公差のままにしておきます。 DFM レビュー中に、過剰に指定された公差にフラグを立てます。
3. コスト効率の高い材料を合理的に選択する
高級合金、チタン、およびプリハードン工具鋼は、原材料および機械加工のコストが高くなります。パフォーマンスが許せば、7075 の代わりに EN AW-6061 アルミニウムや標準のステンレス鋼などの一般的なグレードに切り替えて、材料と切断時間を節約します。
4. 部品サイズと在庫材料の最適化
標準サイズの原材料ブランクを選択します。カスタムの特大のストックは余分な無駄が発生し、切断時間が長くなります。複数の小さな部品を 1 つのワークピースにグループ化し (ネスティング)、バッチ注文のセットアップ時間を短縮します。
5. 注文を結合してバッチ数量を増やす
セットアップコストは生産実行ごとに固定されます。別々の少量の注文を統合するか、バッチ量を増やして、治具とプログラミングのコストをより多くの部品に分散します。試作＋量産の一括発注もトータル単価の削減に貢献します。
6. 不要な表面処理を削減
精密研削、ホーニング、鏡面研磨、高級メッキなどの表面仕上げには追加費用がかかります。耐摩耗性、腐食防止、またはシール要件が必要な領域の表面仕上げと熱処理のみを指定してください。
7. ネジ、穴、機能を標準化する
標準のメートルねじサイズと標準のドリル直径を使用してください。標準外の穴サイズや特殊なねじにはカスタムの切削工具が必要となり、工具費用とリードタイムが増加します。
コスト、納期、部品のパフォーマンスのバランスをとります。当社の目標は、品質を犠牲にしてコストを削減するだけではなく、機能的な精密コンポーネントを可能な限り最良の価格で提供することです。
